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近日，鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现全流程工艺贯通，已稳定产出金属化率达到95%的绿色近零碳直接还原铁产品，成功实现从实验室研发到中试的跨越。该项目通过“绿电制氢—绿氢还原”短流程彻底重构生产链，替代传统高炉碳还原炼铁，解决碳排放问题，实现“碳冶金”向“氢冶金”转变，为钢铁行业实现“双碳”目标、转型升级和加快推动高质量发展开辟全新路径。
氢冶金项目于2022年9月正式开工，历经两年攻坚完成建设。2024年5月，鞍钢集团发布绿色低碳主品牌“angreen”和低碳排放钢工艺路线图，其中“流化床氢气炼铁工艺技术”成为首批授权使用“angreen”的工艺技术。截至2025年8月，流化床氢冶金中试线已实现全流程工艺贯通。与氢基竖炉相比，流化床氢冶金新技术具有还原效率高、原料适应性广、可实现近零碳排放等优势，为世界氢冶金技术发展提供了“中国方案”，更能发挥鞍钢集团自有矿山的优势，未来发展潜力巨大。
据介绍，氢冶金项目所需绿电来自鞍钢股份鲅鱼圈分公司风电机组，绿氢采用先进碱水电解制氢技术，解决了传统电解水制氢能耗偏高、高活性材料稳定性不足、负荷调变能力弱以及氢气存储、输送和使用安全性等问题，实现了自动、安全、可靠的连续化生产和供气。
此外，该项目依托流化床氢气还原铁新技术，突破传统氢冶金原料适应性差、还原效率低和粘结失流难题，打通“制氢—还原—压块”全流程，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金新技术成套工艺技术包，项目关键设备国产化率达到了100%，摆脱国外技术装备“卡脖子”问题，可实现复制推广。项目采用风电光伏等可再生能源实现高效、低成本、大规模绿氢制取，制氢直流电耗、能效等技术水平先进。相较传统高炉工艺，该项目吨铁二氧化碳实现了近零排放，产出的直接还原铁产品杂质含量低，能够满足新能源汽车电机用钢等高端产品需求，为鞍钢集团“绿钢”认证奠定了基础。
